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初期のスーツケースは一般的に、革、籐、またはゴム布を広葉樹または鉄のフレームに巻き付けて作られており、角は真鍮または革で固定されていました。LV の創設者であるルイ・ヴィトンも、特に航海する冒険家のために、湿気や腐食に耐えられる亜鉛、アルミニウム、銅で作られたスーツケースを設計しました。現代の鞄の素材は主にABS、PC、アルミニウム合金、革、ナイロンの5種類に分けられます。

荷物の材質

ABS (アクリロニトリル-ブタジエン-スチエンコポリマー)

ABS は、高強度、良好な靭性、容易な加工を備えた熱可塑性ポリマー材料構造です。幅広い用途があり、機械、電気、繊維、自動車、造船業界でよく使われています。ただし、最適な温度状態は-25℃〜60℃であり、表面に傷がつきやすくなります。つまり、その靭性、重量、耐熱性、耐寒性は、今日普及しているPC材料とはまったく異なります。

PC(ポリカーボネート)

PCの中国名はポリカーボネートで、丈夫な熱可塑性樹脂の一種です。ABS素材と比較して、PCはより丈夫で強く、耐熱性と耐寒性が優れており、軽量な性能を備えています。ドイツのバイエル研究所、日本の三菱、フォルモサプラスチックスはいずれも、十分な PC 材料を供給しています。

アルミニウム合金

アルミニウム合金が市場で普及し始めたのは近年のことです。これは最も物議を醸す資料でもあります。実際、アルミニウム合金の価格は高級 PC 材料と同じですが、金属材料で作られたボックスは非常に高級に見え、大きな利益と高いプレミアムが得られます。

レザー

革のコストパフォーマンスは高くありません。それは完全に見栄えの良い外観とスタイルのために存在します。硬度、耐久性、引張強さが劣り、出力も限られます。箱ではなく袋を作るのに適しています。

ナイロン

ナイロンは人造繊維であり、基本的には市販されている各種ソフトボックスの素材として使用されています。利点は、生地が厚くてしっかりしていて、耐摩耗性と耐傷性があり、ある程度の耐水性があり、価格が非常に安いことです。デメリットとしては耐圧性が悪く、防水性も他の素材に比べて劣ることです。

カバンの製造工程

金型製作

1 つの金型でさまざまなスタイルの鞄に対応しており、型開きの工程は全生産工程の中で最もコストがかかる工程でもあります。

繊維織物加工

色や硬さの異なる粒状物を混合・撹拌し、完全に混合された粒状物をプレス装置に移送します。プレス設備は等圧ダブルスチールベルトプレスまたはフラットプレスです。ラゲッジボックス成形の次のステップに準備するシート。

ボックスブロー成形

この基板をブロー成形機に乗せてスーツケースのケース本体を作製する。

箱の後処理

箱本体はブロー成形機でブローされた後、自動生産ラインに入り、マニピュレーターが穴の形成・製造と端材の切断を自動で行います。

関節部分の曲がり

用意した板金部品を曲げ機で必要な形状に曲げます。

コンポーネントの圧力リベットによる取り付け

このステップは主に手動で実行されます。作業員は、ユニバーサルホイール、ハンドル、ロック、その他のコンポーネントをリベット打ち機で一度にボックスに永久的に固定します。

2 つのボックス半分を接続して、最終的な設置を完了します。

アルミ合金製のラゲッジは、既存のストライプ状の板金部品をデザイン形状に切り出し、板金を箱の形状に曲げ加工します。箱の形状としては、後の工程は上記のビニールカバンと同じです。